Background

Nel settore della produzione tessile, dove efficienza operativa e controllo qualità sono fattori critici, molte aziende si trovano a gestire processi complessi articolati su più fasi. Dalla lavorazione iniziale fino al controllo qualità finale, i prodotti attraversano diverse postazioni, spesso movimentati tramite carrelli dedicati.

In questo contesto, garantire una visione chiara e continua del flusso produttivo rappresenta una sfida significativa. La mancanza di strumenti di monitoraggio adeguati può infatti limitare la capacità di intervenire tempestivamente in caso di inefficienze o anomalie.

La sfida

L’azienda cliente si trovava ad affrontare una serie di criticità legate alla gestione e al controllo dei processi interni.

In particolare, non era possibile monitorare con precisione quanto tempo i carrelli sostassero nelle diverse postazioni di lavoro, rendendo difficile individuare ritardi o colli di bottiglia. Inoltre, l’assenza di sistemi di alert impediva di identificare automaticamente le situazioni fuori soglia, lasciando spazio a interventi tardivi.

Un ulteriore limite riguardava la tracciabilità: l’associazione tra carrelli e lotti di produzione non era strutturata, complicando la ricostruzione dei flussi e ostacolando una gestione proattiva delle consegne.

A queste esigenze si aggiungeva un vincolo tecnico rilevante: l’impossibilità di cablare l’impianto. Qualsiasi soluzione avrebbe quindi dovuto essere completamente wireless, non invasiva e facilmente integrabile nell’ambiente esistente.

La soluzione

Per affrontare queste sfide, BlueUp, specializzata nella progettazione, sviluppo e fornitura di dispositivi e soluzioni hardware/software e Awswitch, esperta nello sviluppo di soluzioni software, hanno collaborato per creare una soluzione finale chiavi in ​​mano per il cliente, basata sulla piattaforma MeshCube di BlueUp.
MeshCube adotta la tecnologia Wirepas Mesh 2.4GHz, rinomata per la sua scalabilità, affidabilità, facilità di installazione e integrazione con sistemi di terze parti, rendendo la piattaforma particolarmente adatta ad ambienti complessi come quelli industriali.

Il primo passo è stato dotare ogni carrello di un tag mesh con identificativo univoco. Attraverso la scansione del QR code presente sul tag e del codice lotto, è stato possibile creare un collegamento preciso e affidabile tra il carrello e il relativo batch produttivo.

All’interno dello stabilimento è stata installata una rete di ancore mesh in grado di coprire tutte le aree operative e di stoccaggio. Questa infrastruttura ha garantito:

• una soluzione completamente wireless
• un’implementazione retrofit, senza modifiche strutturali
• elevata flessibilità e scalabilità, per adattarsi a eventuali cambiamenti del layout produttivo

Grazie a questo sistema, l’azienda ha potuto evolvere il controllo operativo dei propri processi logistici introducendo funzionalità avanzate di monitoraggio e analisi. In particolare, è stato possibile implementare il tracciamento in tempo reale dei movimenti dei carrelli all’interno dello stabilimento, ottenendo una visibilità continua sui flussi di movimentazione e sulla posizione dei mezzi. Questo ha consentito di ridurre i tempi morti, migliorare il coordinamento tra le diverse aree operative e intervenire rapidamente in caso di criticità.

Parallelamente, il sistema ha reso possibile un monitoraggio estremamente preciso dei tempi di permanenza dei materiali e dei carrelli nelle diverse fasi del processo produttivo e logistico. La raccolta automatica dei dati ha permesso di analizzare con maggiore accuratezza le performance operative, individuando eventuali colli di bottiglia e ottimizzando la distribuzione delle risorse.

Un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla capacità di rilevare automaticamente ritardi, anomalie o deviazioni rispetto ai flussi previsti. Attraverso l’elaborazione continua delle informazioni raccolte, il sistema è infatti in grado di segnalare tempestivamente situazioni critiche o comportamenti non conformi, supportando così decisioni più rapide ed efficaci e contribuendo a migliorare l’efficienza complessiva del processo.

I risultati

L’introduzione della soluzione ha portato benefici concreti e misurabili in tempi rapidi.

La visibilità in tempo reale sull’intero processo produttivo ha permesso di migliorare significativamente il controllo qualità, grazie alla possibilità di analizzare con precisione le tempistiche di lavorazione. I colli di bottiglia e le inefficienze operative sono stati identificati immediatamente, consentendo interventi mirati e un’ottimizzazione dei flussi interni.

Uno dei risultati più rilevanti è stata la drastica riduzione — fino all’eliminazione — dei ritardi nelle consegne, resa possibile da una gestione proattiva delle criticità.

Infine, la natura wireless e retrofit della soluzione ha consentito un’implementazione rapida, senza impatti sull’infrastruttura esistente o sulle attività produttive.

L’azienda, così, ha trasformato il proprio stabilimento in un ambiente completamente tracciabile, controllato ed efficiente, mantenendo al contempo la massima flessibilità operativa.