Success Stories

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Asset tracking: Returnable Assets

Asset tracking: Returnable Assets

Background

La gestione e il monitoraggio dei Returnable Assets (beni riutilizzabili) sono diventati aspetti cruciali per le aziende moderne, soprattutto nei settori manifatturiero e logistico. Le aziende hanno bisogno di monitorare e localizzare gli asset che vengono riutilizzati nel ciclo operativo, come pallet, contenitori e attrezzature, per diversi motivi:

  • Efficienza operativa: i Returnable Assets, come contenitori, pallet, casse e attrezzature riutilizzabili, sono essenziali per ottimizzare i flussi di materiali e prodotti lungo la catena di approvvigionamento e produzione. Un sistema di monitoraggio permette di gestirli in modo più efficiente, riducendo i tempi morti e garantendo che siano sempre disponibili quando necessari.
  • Riduzione dei costi: monitorare questi beni permette di evitare perdite o danni, riducendo i costi di sostituzione. Inoltre, permette una gestione più accurata dei cicli di vita degli asset, garantendo che vengano riutilizzati al massimo delle loro potenzialità.
  • Sostenibilità: utilizzare Returnable Assets è una pratica ecologica, poiché riduce il bisogno di prodotti usa e getta. Il monitoraggio consente alle aziende di garantire che questi beni vengano effettivamente riutilizzati, contribuendo alla sostenibilità delle operazioni.
  • Gestione della supply chain: in una logistica moderna, la gestione delle risorse è fondamentale per garantire una supply chain fluida. I Returnable Assets sono utilizzati per il trasporto di materie prime e prodotti finiti; quindi, è essenziale sapere dove si trovano in ogni momento per ottimizzare i processi di stoccaggio e spedizione.
  • Tracciabilità e conformità: in alcuni settori, la tracciabilità dei beni è un requisito normativo o contrattuale. Monitorare la posizione e lo stato dei Returnable Assets consente di rispettare queste normative e garantire una corretta gestione della logistica.
  • Tecnologia e innovazione: con l’introduzione di tecnologie come l’Internet of Things (IoT) e i sistemi di tracking RFID passivi e attivi, è possibile ottenere dati in tempo reale sulla posizione e sullo stato degli asset. Queste tecnologie offrono un livello di precisione e visibilità che migliora ulteriormente la gestione e la pianificazione delle risorse.

Sfida

Un cliente che opera nel settore della produzione di grandi macchinari per l’agricoltura si è rivolto a BlueUp per sviluppare una soluzione in grado di tracciare in modo accurato e continuo pallet e contenitori metallici (circa 600 unità) utilizzati per la movimentazione dei semilavorati e dei prodotti finiti. L’azienda gestisce un ambiente di produzione complesso, distribuito su più stabilimenti (anche molto distanti fra loro, alcuni a loro volta organizzati con più edifici e aree di stoccaggio outdoor) dove vengono implementate le diverse fasi del ciclo produttivo. L’azienda non aveva un sistema automatico per tracciare e localizzare pallet e contenitori distribuiti sui diversi stabilimenti. Questo causava una serie di inefficienze: personale impiegato per la ricerca degli asset, tempi di attesa in fase di movimentazione per assenza di pallet o contenitori in quantità adeguata con conseguenti ritardi e fermi produttivi, assenza di una adeguata visibilità del processo produttivo e logistico. Queste inefficienze avevano un impatto significativo sulla marginalità dell’azienda.

L’azienda aveva già valutato alcune soluzioni tecnologiche che tuttavia, per ragioni diverse, non erano adeguate alle specifiche esigenze:

  • GPS: la prima soluzione ipotizzata è stata quella di adottare tracker GPS con connettività cellulare applicati ai singoli asset. Nonostante i benefici legati ad una assenza di infrastruttura fisica all’interno degli stabilimenti e alla visibilità durante le fasi di trasporto, questa soluzione è stata scartata per due ragioni: 1) difficoltà a fornire una localizzazione sufficientemente accurata degli asset a livello indoor nei diversi stabilimenti; 2) costi elevati, legati all’elevato costo dei tracker e ai costi ricorsivi del sistema (traffico dati, piattaforma SaaS, …)
  • RFID UHF: l’azienda ha preso in considerazione anche l’ipotesi di utilizzare tag RFID per identificare e tracciare i propri asset. Tuttavia, questa opzione, pur presentando un costo di tag per asset molto basso, è stata scartata in quanto avrebbe richiesto portali RFID dedicati di ingresso e uscita, costi elevati di infrastruttura sui vari stabilimenti e nessuna capacità di localizzare all’interno dei vari stabilimenti.

Soluzione

Dopo una approfondita fase di analisi dei requisiti e dei vincoli esposti dal cliente, BlueUp ha deciso di affrontare la sfida proponendo una soluzione basata sulla piattaforma MeshCube, che utilizza la tecnologia Wirepas Mesh 2.4GHz. Il principale punto di forza della soluzione proposta da BlueUp è stato la possibilità di fornire l’informazione di posizione dei diversi asset (pallet, contenitori) all’interno delle aree dei singoli stabilimenti (sia indoor che outdoor) senza necessitare di una costosa infrastruttura cablata. Infatti, a causa delle grandi dimensioni delle aree da coprire (un totale di circa 60000mq indoor e outdoor distribuiti sui diversi stabilimenti), della presenza di aree esterne senza infrastrutture elettriche o di rete, e della complessità del layout produttivo, il costo di installazione di antenne cablate sarebbe stato eccessivo.

La tecnologia Wirepas, inoltre, si è rivelata particolarmente adeguata in quanto il cliente non aveva necessità di un tracking continuo real-time (i tempi di stazionamento dei diversi tipi di asset sono lunghi, nell’ordine di ore o giorni, se non di settimane in alcuni casi).

La soluzione ha previsto l’installazione di un totale di 340 ancore (Brick Wirepas) alimentate a batteria, suddivise nei diversi stabilimenti. Grazie alla tecnologia Wirepas, che consente di creare reti mesh auto-organizzate e self-healing, senza necessità di configurazione manuale, è stato quindi possibile coprire gli stabilimenti con una infrastruttura di localizzazione senza alcun cablaggio. In ogni stabilimento è stato installato un gateway mesh (più di uno nei casi di stabilimenti più grandi e complessi) con connettività Ethernet (TinyGateway PoE Wirepas).

Ogni asset (per un totale di circa 600 fra pallet e contenitori) è stato dotato di un tag Wirepas. E’ stato adottato il modello Forte+ Wirepas per le sue caratteristiche di robustezza meccanica, resistenza alla pioggia e semplicità nella procedura di cambio batteria.

Grazie alla semplicità del procedimento, le attività di fissaggio e installazione di ancore e tag sono state gestite autonomamente dal personale interno dell’azienda (senza necessità di aziende di servizi esterne), dietro la supervisione tecnica del personale di BlueUp che ha fornito le linee guida e le indicazioni sulla posizione delle ancore (definite a valle di una fase di sperimentazione che ha anticipato l’intero progetto, ed ha coinvolto un primo stabilimento pilota ed un numero limitato di contenitori). Il cliente ha stimato che il tempo totale richiesto per l’installazione di tutti i dispositivi (ancore, tag, gateway) è stato di appena 10gg/uomo.

Ciascun tag è stato configurato per trasmettere il dato di posizione con un periodo di alcuni minuti. Per ottimizzare il consumo delle batterie, i tag entrano in uno stato di sleep quando non sono movimentati per più di 12 ore, incrementando l’intervallo di posizionamento a 6 ore. I dati di posizione sono inoltrati, attraverso la rete mesh, fino al gateway, che li invia alla piattaforma MeshCube (vista la distribuzione dell’infrastruttura su diversi stabilimenti, il software è stato installato su un server in cloud del cliente). Durante la fase di sperimentazione e nel periodo iniziale di introduzione del sistema, il cliente ha utilizzato direttamente l’interfaccia web di MeshCube per monitorare lo stato del sistema. Successivamente, il cliente ha sviluppato internamente un applicativo dedicato che fornisce le informazioni sintetiche necessarie e i dati statistici di utilizzo dei diversi asset, integrando le informazioni fornite da MeshCube attraverso le API HTTP.

Risultati

La soluzione fornita da BlueUp, basata su una infrastruttura mesh e alla piattaforma MeshCube, si è dimostrata facile da installare, immediata da utilizzare e rapidamente scalabile. L’infrastruttura senza fili ha ridotto i costi di installazione e ha semplificato l’espansione in nuove aree senza interventi strutturali (un’area di uno stabilimento, non inizialmente coperta dal sistema a causa di lavori in corso, è stata integrata andando semplicemente ad aggiungere 40 ancore a batteria con un intervento durato meno di mezza giornata).

Il cliente ha potuto beneficiare fin da subito di vantaggi tangibili grazie all’accesso ad informazioni rilevanti: numero di contenitori disponibili e in uso in ciascun stabilimento, posizione dei contenitori, contenitori in transito, statistiche sui dati di utilizzo, … L’automazione del tracciamento degli asset e la visibilità della localizzazione hanno ridotto significativamente i tempi di ricerca, migliorato i processi logistici, aumentato l’efficienza produttiva. Grazie a questi benefici, Il cliente ha stimato un tempo di ritorno dell’investimento inferiore a 18 mesi, al netto delle agevolazioni economiche e fiscali per l’implementazione del progetto.

Sono in fase di analisi ulteriori sviluppi al sistema, fra cui la possibilità di localizzare pallet e contenitori durante la fase di trasporto. Sfruttando la modalità di funzionamento ibrida dei tag Wirepas di BlueUp, che possono lavorare anche come tag BLE, è possibile localizzarli quando sono sui mezzi di trasporto di proprietà del cliente, dotando gli automezzi di tracker GPS con funzionalità di scansione BLE.

Conclusioni

BlueUp ha sviluppato, per un cliente opera attivo nel settore della produzione di grandi macchinari per l’agricoltura, una soluzione basata su tecnologia Wirepas e sulla piattaforma MeshCube, per la localizzazione e il tracciamento di pallet e contenitori metallici utilizzati per la movimentazione dei semilavorati e dei prodotti finiti. La soluzione si basa su una infrastruttura di localizzazione installata in più siti produttivi costituita da reti mesh di dispositivi (ancore) alimentati e batteria, tag industriali installati sui singoli asset e la piattaforma middleware MeshCube. Il progetto ha dimostrato come la tecnologia Wirepas, grazie alla sua architettura di comunicazione e localizzazione senza cablaggi, rappresenti una soluzione avanzata ed efficiente per la gestione dei Returnable Assets (beni riutilizzabili), soprattutto nei casi in cui è richiesta la localizzazione su ampie superfici. La piena rispondenza della soluzione ai requisiti funzionali ed economici del cliente, la semplice integrazione con i sistemi informativi aziendali e la sua facile scalabilità hanno reso questa implementazione un esempio concreto di come l’innovazione tecnologica possa affrontare e risolvere le sfide operative in ambienti di produzione complessi. Questo caso evidenzia inoltre come una adeguata analisi dei requisiti del cliente, uno studio delle opzioni tecnologiche disponibili, l’identificazione e personalizzazione della soluzione più adatta alle esigenze del progetto, siano tutti passi necessari per raggiungere il risultato atteso e apportare all’azienda utilizzatrice miglioramenti significativi in termini di efficienza, riduzione dei costi e sostenibilità.