Background
L’azienda cliente produce componenti metallici, tutti molto simili tra loro (e quindi anche facilmente confondibili). Questi componenti vengono posizionati sui pallet, che a loro volta vengono disposti in una grande area all’aperto. Ogni pallet viene etichettato.
Quando è il momento di inviare i pallet al cliente finale, nell’area di carico entra un veicolo pesante e i magazzinieri caricano il materiale con uno o più muletti.
Sfida
Tra lo stoccaggio e l’invio al cliente possono passare settimane, e spesso i pallet, durante questo intervallo di tempo, vengono spostati, anche solo di pochi metri, senza che sia tenuta traccia della movimentazione.
L’esigenza del cliente era prima di tutto di velocizzare l’identificazione dei pallet e di conseguenza ridurre il tempo carico sul mezzo pesante.
In secondo luogo, con l’aumento della produzione, lo spazio di allocazione era sempre meno e questo rendeva necessario lo spostamento frequente dei pallet per ottimizzare gli scarsi spazi disponibili.
Infine, dal muletto non è possibile leggere l’etichetta, per cui ogni mezzo veniva “accompagnato” da un magazziniere a piedi che controllava che venisse prelevato il pallet corretto.
In questo contesto i tempi di carico a disposizione sono limitati, perché c’è un flusso continuo di veicoli pesanti. Spesso, però, individuare un pallet può richiedere svariati minuti in quanto bisogna cercare il pallet giusto tra decine simili, il più delle volte non vicini uno con l’altro. Tutti questi ritardi si ripercuotono sui tempi di caricamento del mezzo pesante, con il risultato che spesso il mezzo successivo è costretto ad attendere fuori dallo stabilimento, arrivando in casi estremi a creare problemi di viabilità stradale.
Soluzione
Il nostro partner Bit Tonic ha sviluppato una piattaforma, integrata con il gestionale del cliente, basata su una piattaforma equivalente a AccuRTLS, in grado di associare un tag BlueUp Forte+ Quuppa ad ogni pallet. Il muletto è stato dotato di tablet e il conducente, grazie ad una planimetria dell’area di stoccaggio, può tenere sotto controllo, in tempo reale, la posizione dei pallet che deve caricare sui mezzi pesanti. Dal momento che il pallet viene spedito insieme al prodotto finito, il tag è stato incapsulato in un contenitore magnetico, tramite stampa 3D, così che possa essere applicato e recuperato con rapidità. Grazie alla flessibilità della tecnologia Bluetooth LE, sono stati creati servizi accessori come la verifica che il tag sia stato effettivamente rimosso tramite una scansione specifica presso il cancello di uscita dei mezzi pesanti e un software di disassociazione rapida del tag, che permette di movimentare centinaia di tag quotidianamente senza perdite di tempo.
Risultati
Il cliente ha azzerato i ritardi ed è stato in grado non solo di aumentare la quantità di ordini evadibili quotidianamente, ma ha anche annullato la necessità di espandere l’area di stoccaggio.